Инструкция по проектированию, изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов (часть 5)
Содержание материала
- Инструкция по проектированию, изготовлению и монтажу вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов (часть 5)
- Рулонируемые конструкции
- Крепление начальной кромки полотнищ стенок резервуаров
- Монтаж
- Предельные отклонения размеров и формы основания и фундаментов от проектных
- Сварка
- Рекомендуемые способы сварки
- Требования к подготовке и сборке конструкций под сварку
- Термообработка врезок в стенку резервуаров
- Контроль
- Контроль на герметичность
- Контроль радиографический
- Ультразвуковая дефектоскопия
- Испытания и приемка резервуаров
- Обеспечение надежности резервуаров при эксплуатации
- Все страницы
16 ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ РЕЗЕРВУАРОВ
16.1 Заводское изготовление конструкций резервуаров должно производиться в соответствии с Настоящими нормами на основании:
- сертифицированной системы управления качеством выпускаемой продукции, обеспечивающей выполнение требований ГОСТ P серии ИСО 9000 или стандартов серии ISO 9000;
- рабочих - деталировочных чертежей конструкций резервуаров, разработанных в соответствии с проектом КМ;
- утвержденного в установленном порядке технологического процесса, обеспечивающего выполнение требований Настоящих норм.
16.2 Настоящие нормы предусматривают заводское изготовление резервуаров с использованием стандартных процессов обработки, сборки и сварки металлоконструкций общего и специального назначения (далее, в интересах Настоящих норм - нерулонируемых конструкций), а также предусматривают возможность изготовления листовых конструкций резервуаров с применением метода рулонирования (далее - рулонируемых конструкций).
16.3 Методом рулонирования могут изготавливаться листовые конструкции стенки, днища резервуара, днища плавающей крыши, днища понтона, настила стационарной крыши. Изготовление этих конструкций осуществляется в виде рулонируемых полотнищ, свернутых в габаритные для транспортировки рулоны.
16.4 Материалы, применяемые при изготовлении резервуаров и поступившие Изготовителю, должны подвергаться входному контролю на их соответствие требованиям проектной, нормативной и товаросопроводительной документации.
16.5 Металлопрокат должен быть рассортирован, замаркирован, сложен по профилям, маркам стали и плавкам. При последующей обработке номер плавки должен быть нанесен клеймением на всех листовых деталях стенок и днищ резервуаров.
16.6 Обработка металлопроката должна выполняться с применением металлорежущего, кузнечно-прессового, механизированного газо-резательного, плазменного и иного оборудования, обеспечивающего получение деталей с размерами, формой, чистотой поверхности и предельными отклонениями, установленными рабочими - деталировочными чертежами.
16.7 Листовые детали, предназначенные для изготовления стенок резервуаров, рулонных или полистовых, должны обрабатываться строганием или фрезерованием.
Резка на гильотинных ножницах допускается для деталей стенок толщиной до 10 мм без последующей обработки кромок строганием или фрезерованием.
Предельные отклонения линейных размеров и формы листовых деталей стенок должны удовлетворять следующим величинам:
- ширина детали ± 0,5 мм;
- длина детали ± 1,0 мм;
- разность длин диагоналей - 3,0 мм;
- серповидность кромок на длине 1 м - 1,0 мм.
16.8 Кромки деталей после механической, кислородной или плазменно-дуговой резки не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,5 мм, если иное не указано в рабочих - деталировочных чертежах.
16.9 Изготовление нерулонируемых конструкций резервуаров, включая сборку, сварку и контроль, должно выполняться в соответствии с требованиями Настоящих норм и должно обеспечить:
- собираемость конструкций на монтаже с учетом заданных размеров и предельных отклонений;
- свободное прилегание деталей или совмещение их кромок для выполнения предусмотренных проектом сварных соединений;
- получение геометрических параметров резервуара, наиболее близких к проектным.
16.10 Сборка нерулонируемых конструкций, как правило, должна производиться в кондукторах.
При сборке конструкций в новых, ранее не использовавшихся кондукторах, Изготовитель должен провести контрольную сборку следующих элементов резервуара (в объеме, не менее указанного в проекте КМ):
- фрагмента каркасной конической или купольной крыши;
- секций ветровых и опорных колец жесткости;
- коробов понтонов и плавающих крыш;
- катучей лестницы резервуара с плавающей крышей.
16.11 Рулонируемые конструкции должны собираться, свариваться, контролироваться и сворачиваться в рулоны на специальных установках для рулонирования, действующих по двум основным схемам (Рис.16.1а; 16.1б)
На установках с нижним сворачиванием могут изготавливаться полотнища стенок резервуаров толщиной до 18 мм, на установках с верхним сворачиванием - полотнища стенок толщиной до 16 мм. Максимальная толщина полотнищ днищ резервуаров, днищ понтонов и плавающих крыш, настила стационарных крыш составляет 7 мм.
16.12 Рулоны должны иметь правильную цилиндрическую форму, которая должна обеспечиваться жесткостью элементов, на которые наворачиваются полотнища - каркасами для рулонирования или шахтными лестницами.
Наружный диаметр колец элементов для наворачивания полотнищ должен быть не менее 2,6 м. Расстояние между кольцами должно быть не более 3 м.
16.13 Крепление начальной кромки полотнищ стенок резервуаров должно обеспечивать ее плотное прилегание к кольцам элемента для наворачивания и отсутствие перегибов витков рулона, связанных с выпучиванием начальной кромки. Для выполнения этого требования начальная кромка полотнищ стенок с толщиной нижнего пояса свыше 10 мм должна иметь технологическую надставку в соответствии с Рис.16.2а; 16.2б.
16.14 Крепление конечной кромки полотнищ должно выполняться с помощью упаковочных планок. Для полотнищ стенок с толщиной нижнего пояса свыше 10 мм конечная кромка полотнищ должна иметь технологическую надставку в соответствии с Рис.16.2а; 16.2б
16.15 Изготовленные конструкции резервуара должны иметь маркировку Изготовителя, содержащую номер заводского заказа и условное обозначение монтажного элемента в соответствии с монтажной схемой рабочих - деталировочных чертежей.
Монтажная маркировка наносится непосредственно на монтажные элементы или на ярлыки, прикрепляемые к пакету элементов одной марки.
16.16 Транспортировка конструкций на площадку строительства должна осуществляться в упакованном виде - в соответствии с утвержденными чертежами отгрузки (в рулонах, контейнерах, пакетах). Упаковка конструкций является ответственностью Изготовителя и должна обеспечить сохранность геометрической формы конструкций при надлежащем выполнении транспортных операций.
16.17 Изготовитель гарантирует соответствие конструктивных решений, принятых при разработке рабочих чертежей, требованиям Настоящих норм и проекту КМ. Согласованные изменения проектов хранятся у Изготовителя.
16.18 Конструкции, имеющие брак, допущенный Изготовителем, подлежат ремонту или замене за счет Изготовителя независимо от того, на каком этапе был выявлен брак.
17 МОНТАЖ
17.1 Конструкции, поступившие на монтаж, должны иметь маркировку Изготовителя и сертификат качества на конструкции резервуара (Приложение 4).
17.2 Перед началом монтажа производитель Работ (Монтажная организация) должен иметь следующую нормативную и проектную документацию:
- Настоящие нормы;
- технический проект КМ;
- рабочие-деталировочные чертежи КМД;
- проект производства монтажных работ (ППР).
17.3 При отсутствии в проектной документации специальных требований, предельные отклонения геометрических параметров конструкций, поступивших на монтаж, должны соответствовать 4 классу по ГОСТ 21779.
17.4 Монтаж резервуаров следует производить на основании ППР и требований Настоящих норм, «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», «Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных и огневых работ» (ППБС-01-94), СНиП РК 1.03-05-2001, ВСН 311-89.
17.5 В ППР должны быть предусмотрены:
- строительный генплан монтажной площадки;
- технологическая последовательность монтажа и сварки металлоконструкций;
- грузоподъемные, тяговые механизмы;
- приспособления и такелажная оснастка для монтажа металлоконструкций резервуара;
- оборудование, инструменты и материалы для производства монтажно-сварочных работ;
- виды и объемы контроля;
- мероприятия, обеспечивающие требуемую точность сборки элементов, пространственную неизменность, прочность и устойчивость конструкций в процессе монтажа;
- требования к качеству сборочно-сварочных работ;
- технологическая карта проведения прочностных (приемочных) испытаний резервуара;
- безопасные условия труда.
Предусмотренная ППР технология сборки и сварки металлоконструкций должна обеспечить получение геометрической формы смонтированного резервуара наиболее близкой к проектной.
17.6 До начала монтажа конструкций резервуара должны быть выполнены все работы по устройству основания и фундаментов под резервуар.
17.7 Зона монтажной площадки должна быть спланирована в соответствии со строительным генпланом и с обеспечением отвода поверхностных вод.
Зона монтажной площадки включает:
- площадки складирования;
- площадки работы и перемещения кранов;
- временные дороги; помещения и другие необходимые элементы благоустройства.
План монтажной площадки в обязательном порядке должен быть согласован Монтажной организацией с Заказчиком.
Граница зоны монтажной площадки должна быть ограждена по всему периметру и обозначена предупредительными знаками. Зона монтажной площадки должна иметь не менее двух въездов (выездов.)
17.8 Монтажная площадка должна быть обеспечена:
- средствами связи и пожаротушения;
- технической водой; электроэнергией для работы кранов, механизмов, сварочного и другого оборудования, а так же для освещения зоны монтажа;
- временными бытовыми и другими помещениями.
17.9 Приемка основания и фундаментов под резервуар производится Заказчиком совместно с представителями строительной и монтажной организаций и оформляется актом приемки по форме Приложения 3.
17.10 Предельные отклонения размеров и формы основания и фундаментов от проектных не должны превышать величин, указанных в таблице 17.1.
17.11 При сборке металлоконструкций резервуаров следует обеспечить требуемые геометрические параметры, указанные в проекте КМ.
Предельно-допустимые отклонения параметров геометрической формы (размеров) смонтированного резервуара не должны превышать указанные в таблице 17.2.
17.12 При монтаже люков и патрубков в стенке резервуара должны выполняться требования по допускаемым расстояниям между сварными швами.
До выполнения проектных швов приварки люков и патрубков должны контролироваться предельные отклонения расположения их осей и фланцевых поверхностей в соответствии с таблицей 17.3.
17.13 При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с временным сопротивлением до 430 Н/мм2 при температуре ниже минус 20оС, то же с временным сопротивлением свыше 430 Н/мм2 при температуре ниже 0оС.
Таблица 17.1
Наименование параметров |
Предельное отклонение, мм |
||
Диаметр резервуара |
|||
До 12м |
Св. 12м до 25м |
Св. 25м |
|
1. Отметка центра основания: - при плоском основании; - с подъемом к центру; - с уклоном к центру |
0; +10 0; +20 0; -20 |
0; +20 0; +30 0; -30 |
0; +30 0; +40 0; -40 |
2. Отметки грунтового основания, по периметру стенки: - разность отметок смежных точек на длине 6м; - разность отметок любых других точек |
± 6 12 |
± 8 16 |
– – |
3. Отметки поверхности кольцевого фундамента по периметру стенки: - разность отметок смежных точек на длине 6м; - разность отметок любых других точек |
± 8 ± 12 |
± 8 ± 12 |
± 8 ± 12 |
4. Ширина кольцевого фундамента, через каждые 6м |
0; +50 |
0; +50 |
0; +50 |
5. Наружный диаметр кольцевого фундамента (четыре ортогональных измерения ) |
±20 |
+40…-30 |
+60…-40 |
6. Толщина гидроизолирующего слоя на поверхности кольцевого фундамента |
±5 |
±5 |
±5 |
Таблица 17.2
Наименование параметров геометрической формы |
Предельные отклонения, мм |
Метод контроля, вид регистрации |
|||
Диаметр резервуара, м |
|||||
До 12м |
Св. 12 до 25м |
Св. 25м |
|||
1 |
2 |
3 |
|||
1 Днище резервуара. 1.1. Высота местных неровностей (хлопунов) при площади неровности до 5м2 |
60 |
70 |
80 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|
1.2. Местные отклонения от проектной формы в зонах радиальных швов кольца окраек (угловатость на базе 500мм) |
± 3 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|||
1.3. Подъем окраек в зоне сопряжения с центральной частью днища |
60 |
70 |
80 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|
1.4. Отметки днища по периметру стенки: - разность отметок на длине 6м при пустом резервуаре; - то же при заполненном резервуаре; - разность отметок любых точек на расстоянии 6м при пустом резервуаре; - то же при заполненном резервуаре |
10 20 20 30 |
15 25 25 35 |
15 30 30 40 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|
2. Стенка. 2.1. Внутренний диаметр на уровне 300мм от днища. Измерение в четырех диаметрах под углом 45˚. |
± 30 |
± 40 |
± 50 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|
2.2. Высота стенки: - до 12м; - св. 12м до 18м. |
±20 ± 30 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|||
2.3. Отклонение от вертикали верха стенки Нст, мм. Измерение в четырех диаметрах под углом 45˚. |
± 1 / 200 Нст |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|||
2.4. Отклонение от вертикали образующих на высоте каждого пояса Нп, мм. Измерения через каждые 6м по всему периметру стенки. Измерения производить в пределах 50мм ниже горизонтальных швов. |
± 1 / 200 Нст + 10 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|||
Примечания: а) отклонения должны удовлетворять 75% производимых замеров по образующим; для остальных 25% замеров допускается предельные отклонения на 30% больше с учетом их местного характера, при этом зазор между стенкой резервуара и понтоном (плавающей крышей) должен находиться в пределах, обеспечиваемых конструкцией уплотняющего затвора; б) не допускается наличие предельных отклонений разных знаков на уровне одного пояса для двух смежных образующих стенки по всей высоте. |
|||||
1 |
2 |
3 |
|||
2.5 Местные отклонения от проектной формы (на длине 1м): - листов толщиной до 6мм; - то же свыше 6мм до 12мм; - то же свыше 12мм. Измерения производить вертикальной рейкой и горизонтальным шаблоном, выполненным по проектному радиусу стенки. |
± 16 ± 14 ± 12 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|||
2.6. Местные отклонения от проектной формы в зонах вертикальных монтажных сварных швов (угловатость). |
В соответствии с требованиями проекта КМ |
Измерительный, исполнительная схема. |
|||
3 Стационарная крыша Разность отметок узлов опирания смежных радиальных балок |
20 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|||
4 Понтоны или плавающие крыши: 4.1. Отметки верхней кромки наружного кольцевого борта: - разность отметок на длине 6м по периметру; - разность отметок любых других точек. |
30 40 |
Измерительный, исполнительная геодезическая схема. |
|||
4.2. Отклонение от вертикали верха наружного кольцевого борта. Измерения производить через каждые 6м по периметру. |
± 10 |
Измерительный, исполнительная схема. |
|||
4.3. Отклонение направляющих от вертикали на всю высоту направляющих Нн мм, в радиальном и тангенциальном направлениях. |
1 / 1000 Нн |
Измерительный, Исполнительная схема. |
|||
4.4. Зазор между верхней кромкой наружного кольцевого борта и стенкой резервуара. Измерения производить через каждые 6м по периметру в монтажном положении понтона (плавающей крыши) |
10 |
Измерительный, исполнительная схема. |
|||
4.5. Зазор между направляющей и патрубком направляющей в монтажном положении понтона (плавающей крыши) |
15 |
Измерительный, исполнительная схема. |
|||
4.6. Отклонение опорных стоек от вертикали при опирании на них понтона или плавающей крыши. |
30 |
Измерительный, исполнительная схема. |
|||
Таблица 17.3
Наименование параметра |
Предельные отклонения, мм |
|
для люков |
для патрубков |
|
1. Отметки высоты установки люков и патрубков |
± 10 |
± 4 |
2. Расстояние от наружной поверхности фланца до стенки резервуара |
± 10 |
± 5 |
3. Отклонение оси патрубка от проектного положения (поворот), измеренное по наружной поверхности фланца в вертикальной и горизонтальной плоскостях |
10 |
6 |
4. Поворот главных осей фланца в вертикальной плоскости |
± 5° |
± 5° |
18 СВАРКА
18.1 Общие требования
Требования настоящего раздела распространяются на сварку конструкций резервуаров при изготовлении и монтаже
18.1.1 Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать получение сварных соединений, в полной мере удовлетворяющих требованиям проекта КМ по всему комплексу физико-механических характеристик и геометрических параметров, а также по предельным размерам и видам дефектов, допускаемых Настоящими нормами.
18.1.2 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом (процедурами), в котором должны быть предусмотрены:
- требования к форме и подготовке кромок деталей, подлежащих сварке;
- способы и режимы сварки, сварочные материалы, а также последовательность выполнения технологических операций;
- конкретные указания по закреплению деталей перед сваркой;
- мероприятия, исключающие образование прожогов, смещение шва от его оси на величину более 2 мм, а также образование других видов дефектов для толщины деталей до 10 мм и на величину более 3 мм для толщины деталей свыше 10 мм;
- мероприятия, направленные на снижение сварочных деформаций.
18.1.3 Монтажную сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:
- наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений с учетом их пространственного положения;
- сварочные материалы, удовлетворяющие требованиям рабочей документации КМ по уровню механических свойств;
- требуемая форма подготовки кромок монтируемых элементов под сварку;
- последовательность сварки и порядок выполнения каждого шва, обеспечивающих минимальные деформации и перемещения свариваемых элементов;
- режимы и указания по технике сварки, которые должны обеспечить необходимый уровень механических свойств сварных соединений, а также получение требуемых структур металла шва и околошовных зон;
- необходимая технологическая оснастка и оборудование для выполнения сварных соединений;
- допускаемая температура металла, при которой возможна сварка соединений без их подогрева, а также допускаемая скорость ветра в зоне сварки;
- указания по технологии производства сварочных работ в зимних условиях (если это предусматривается в соответствии с графиком работ).
18.1.4 В ППР должны быть предусмотрены мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций, включая меры по компенсации или подавлению термодеформационных процессов усадки сварных швов, которые могут привести к потере устойчивости тонкостенной оболочки корпуса резервуара и образованию вмятин или выпуклостей его поверхности.
18.1.5 Руководство сварочными работами должно возлагаться на специалиста, имеющего специальное образование и прошедшего аттестацию на знание настоящих норм и «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», утвержденных Госгортехнадзором Республики Казахстан.
Руководитель сварочными работами назначается приказом по предприятию: заводу-изготовителю или монтажной организации.
18.1.6 Руководитель сварочных работ перед началом монтажа резервуара обязан:
- изучить проектную документацию на монтаж и сварку резервуара;
- укомплектовать объект в соответствии с ППР сварочным оборудованием, инструментом и сварочными материалами;
- отобрать для сварки резервуара сварщиков, имеющих допуск к сварке ответственных конструкций, провести их инструктаж и организовать сварку каждым сварщиком пробных образцов соединений, которые им предстоит выполнять.
18.1.7 Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с действующими Правилами аттестации, утвержденными Госгортехнадзором Республики Казахстан, что должно быть подтверждено удостоверениями.
Окончательное решение о допуске сварщиков к сварке соответствующих типов сварных соединений на резервуаре принимается руководителем сварочных работ на основании результатов контроля образцов, выполненных каждым сварщиком.
Каждому сварщику, допущенному к сварке резервуаров, приказом по заводу (монтажной организации) присваивается личное клеймо.
18.2 Рекомендуемые способы сварки
18.2.1 Применяемые способы и технология сварки резервуарных конструкций должны обеспечивать:
- высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов;
- высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом требований прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладностойкости;
- минимальный уровень деформаций свариваемых конструкций.
18.2.2 При заводском изготовлении резервуарных конструкций основными способами сварки должна быть автоматизированная сварка под флюсом и механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона, при этом рекомендуется следующее соотношение газов: аргон - 82%; углекислый газ - 18%.
18.2.3 Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при монтаже резервуаров методами рулонной, полистовой или комбинированной сборки, приведены в таблицах 18.1 и 18.2.
Учитывая, что ручная дуговая сварка характеризуется относительно высоким уровнем удельного тепловложения, приводящего к повышенным сварочным деформациям, а также сравнительно низкой производительностью, применение этого способа сварки при монтаже резервуаров должно быть ограничено.
Таблица 18.1
Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров рулонной сборки |
|
Сварное соединение |
Рекомендуемый способ сварки |
Стыковые соединения окраек днища |
1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой |
Соединения элементов центральной части днища |
1 Автоматизированная сварка под флюсом. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Механизированная сварка в углекислом газе |
Монтажные стыки стенки |
1 Механизированная сварка в углекислом газе |
Уторные швы в сопряжении стенки и днища |
1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой 3 Автоматизированная сварка под флюсом. |
Сварные соединения каркаса крыши при укрупнении в блоки |
1 Механизированная сварка в углекислом газе |
Сварные соединения люков и патрубков на стенке и крыше |
1 Механизированная сварка в углекислом газе |
Сварные соединения в сопряжении крыши со стенкой и колец жесткости со стенкой |
1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Ручная дуговая сварка. |
Сварные соединения настила крыши |
1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой |
Сварные соединения понтонов или плавающих крыш |
1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Механизированная сварка порошковой проволокой |
Примечания: 1 При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра; 2 Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки с учетом п.9.3.3. |
Таблица 18.2
Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров полистовой и комбинированной сборки |
|
Сварное соединение |
Рекомендуемый способ сварки |
Вертикальные соединения стенки |
1 Автоматизированная сварка с принудительным формированием шва порошковой или активированной проволокой. 2 Механизированная сварка в углекислом газе. |
Горизонтальные соединения стенки |
1 Автоматизированная сварка под флюсом. 2 Механизированная сварка в углекислом газе. 3 Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва. |
Прочие сварные соединения |
В соответствии с табл. 18.1 |
Примечания: 1 При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра; 2 Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки с учетом п.9.3.3. |
18.3 Требования к подготовке и сборке конструкций под сварку
18.3.1 До начала сварочных работ любые соединения резервуаров должны фиксироваться в проектном положении, что может быть обеспечено применением кондукторов, специальных сборочных приспособлений, привариваемых к деталям соединений, или постановкой прихваток.
Сборочные приспособления должны иметь достаточную прочность и жесткость, чтобы исключить чрезмерную усадку швов и перемещения свариваемых элементов.
Если при сварке соединений ожидаются значительные деформации, приводящие к изменению проектной формы, тогда при сборке деталей или узлов конструкций необходимо предусматривать соответствующие компенсирующие мероприятия (предварительный прогиб, строительный подъем, переменный зазор и пр.).
18.3.2 Прихватки, предназначенные для соединения свариваемых деталей, должны располагаться в местах расположения основных швов.
Размеры сечения прихваток должны быть минимально необходимыми для обеспечения расплавления их при наложении швов проектного сечения.
Наложение шва поверх прихваток допускается производить только после зачистки последних от шлака и брызг металла.
Прихватки с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и вновь заварены.
При необходимости постановки электроприхваток на монтажных стыках стенки их рекомендуется располагать с противоположной стороны от части сечения шва, выполняемой первой. Размер прихваток должен быть минимально необходимым. При выполнении зачистки корня шва такие прихватки удаляются.
Прихватки должны выполняться сварочными материалами и с использованием технологий, рекомендуемых для сварки основных швов сварных соединений.
Постановка прихваток при монтажной сборке конструкций должна выполняться аттестованными сварщиками.
18.4 Требования к технологии сварки
18.4.1 Способы, режимы и техника сварки резервуарных конструкций должны обеспечивать:
- требуемый уровень механических свойств сварных соединений, предусмотренный проектом КМ;
- необходимую однородность и сплошность металла сварных соединений;
- минимальную величину сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;
- коэффициент формы каждого наплавленного шва (прохода) в пределах от 1.3 до 2.0 (при сварке со свободным формированием шва).
18.4.2 При сварке резервуарных конструкций в зимнее время необходимо систематически контролировать температуру металла и, если расчетная скорость охлаждения металла шва превышает допускаемое значение для данной марки стали, необходимо организовать предварительный, сопутствующий или послесварочный подогрев свариваемых кромок. Требуемая температура и схема подогрева должны быть определены в ППР. Как правило, при осуществлении подогрева кромок следует нагревать металл на всю толщину в обе стороны от стыка на ширину 100 мм. Контроль температуры подогрева следует выполнять термокрасками, термокарандашами, контактным термопарным термометром, оптическим пирометром.
При сварке в зимнее время, независимо от температуры воздуха и марки стали, свариваемые кромки необходимо просушивать от влаги.
18.4.3 При использовании способов сварки с открытой дугой в зоне производства сварочных работ следует систематически контролировать скорость ветра. При превышении допускаемой скорости ветра, величина которой указывается в ППР, сварка должна быть прекращена или устроены соответствующие защитные укрытия.
18.4.4 Сварка должна производиться при стабильном режиме. Колебания величины сварочного тока и напряжения в сети, к которой подключается сварочное оборудование, не должны превышать ± 5%.
18.4.5 Последовательность выполнения сварных соединений конструкций резервуара и схем выполнения каждого сварного шва в отдельности должны соблюдаться в соответствии с Заводскими процедурами или указаниями ППР, исходя из условий обеспечения минимальных сварочных деформаций и перемещений элементов конструкций.
18.4.6 Не допускается выполнение каких-либо сварочных работ по поверхностям или соединениям, покрытых влагой, маслом, скоплениями окалины, шлака или другого рода загрязнениями. Не допускается выполнение сварочных работ на резервуаре при дожде, снеге, если кромки элементов, подлежащих сварке, не защищены от попадания влаги в зону сварки.
18.4.7 Все сварные соединения на днище и стенке резервуаров при ручной или механизированной сварке должны выполняться, как правило, не менее чем в два слоя. Каждый слой сварных швов должен проходить контроль внешним осмотром, а обнаруженные дефекты должны устраняться. Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.
18.4.8 Удаление дефектных участков сварных швов должно выполняться механическим методом (шлифмашинками или пневмозубилом) или воздушно-дуговой строжкой с последующей зашлифовкой поверхности реза.
18.4.9 Заварку дефектных участков сварных швов следует выполнять способами и материалами, предусмотренными технологией. Исправленные участки сварного шва должны быть подвергнуты повторному контролю внешним осмотром или физическими методами. Если в исправленном участке вновь будут обнаружены дефекты, ремонт сварного шва должен выполняться при обязательном контроле всех технологических операций руководителем сварочных работ.
Выполнение троекратного ремонта сварных соединений в одной и той же зоне основных конструкций группы А должно согласовываться с разработчиком технологического процесса.
18.4.10 Удаление технологических приспособлений, закрепленных сваркой к стенке резервуара, должно производиться, как правило, механическим способом или кислородной резкой с последующей зачисткой мест их приварки заподлицо с основным металлом и контролем качества поверхности в этих зонах. Вырывы основного металла или подрезы в указанных местах недопустимы.
18.4.11 После сварки швы и прилегающие зоны должны быть очищены от шлака и брызг металла.
18.4.12 Каждый сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40 - 60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения: одним сварщиком в одном месте; при выполнении несколькими сварщиками - в начале и в конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков (п.2.27 СНиП РК 5.04-18-2002).
Руководителем сварочных работ на каждый резервуар заводится «Журнал сварочных работ» по форме СНиП 5.04-18-2002 Приложение 3.
18.5 Термообработка врезок в стенку резервуаров
18.5.1 Термообработке после сварки должны подвергаться врезки с условным проходом 300 мм и более в листы стенки резервуаров толщиной:
- свыше 25 мм для стали с нормативным пределом текучести менее 345 МПа;
- свыше 12 мм для стали с нормативным пределом текучести 345 МПа и выше.
В состав врезки (термообрабатываемого узла) входит: лист стенки; усиливающий лист; обечайка (труба) люка или патрубка.
Примечание - Сварной шов приварки фланца к обечайке люка или патрубка термообработке может не подвергаться.
Термообработка врезок должна осуществляться до приварки термообрабатываемых узлов к смежным листам стенки и днищу резервуара.
Термообработка должна производиться в печах по технологическому процессу, разработанному с учетом следующих требований:
- термообрабатываемый узел должен быть полностью собран на заводе и термообработан при температуре от 590°С до 640°С из расчета 25 минут на каждые 10 мм толщины листа стенки;
- температура печи в момент помещения в нее узла не должна превышать 315°С, повышение температуры нагрева, начиная с 315°С, не должно превышать 200°С в час;
- во время нагрева перепад температуры узла не должен превышать 150°С;
- во время нагрева и периода выдержки атмосфера печи должна контролироваться, чтобы избежать чрезмерного окисления поверхности обрабатываемого материала, не должно быть непосредственного воздействия пламени на материал;
- узел должен охлаждаться в печи до температуры 400°С со скоростью не более 240°С в час. Ниже температуры 400°С узел может охлаждаться на открытом воздухе при температуре не ниже 5°С;
- после термообработки сварные швы узла должны быть проконтролированы методом магнитопорошковой или цветной дефектоскопии.
19 КОНТРОЛЬ
Качество работ по изготовлению и монтажу конструкций резервуаров должно являться предметом тщательного контроля со стороны Заказчика, Изготовителя и Монтажной организации (Приложение 6). Официальным представителям Заказчика, а также представителям проектной организации, осуществляющим авторский надзор, должен быть предоставлен свободный доступ ко всем рабочим местам, где выполняются работы по изготовлению конструкций и монтажу резервуаров, а также предоставлена необходимая рабочая документация по инспектируемым вопросам.
19.1 Для контроля качества изготовления и монтажа резервуаров должны применяться следующие методы контроля:
- внешний осмотр;
- измерения;
- контроль герметичности сварных швов (керосином, вакуумом, давлением);
- физические методы контроля (контроль радиографический, ультразвуковая дефектоскопия, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия);
19.2 Внешний осмотр должен производиться невооруженным глазом, в сомнительных случаях - с помощью лупы четырехкратного увеличения, а также с использованием контрольных образцов, щупов и шаблонов.
19.2.1 Внешним осмотром должно быть проконтролировано в полном объеме качество поверхности проката, деталей, конструкций, как до сварки, так и после сварки, а также качество поверхности сварных швов. Если внешний осмотр выявил неудовлетворительные стыковые швы листов стенки, то их принятие или браковка должны основываться на результатах неразрушающих методов контроля.
19.2.2 По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
- по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;
- швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1 мм);
- металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
- швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.
К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.
Подрезы основного металла допускаются не более величин, указанных в таблице 19.1.
Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать значений, указанных в таблице 19.2.
Для стыковых соединений из деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:
- для деталей толщиной до 10 мм - 1.0 мм;
- для деталей толщиной более 10 мм - 10 % толщины, но не более 2 мм.
Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% величину катета шва.
Уменьшение катета углового шва допускается не более 1мм. Увеличение катета углового шва допускается не более следующих значений:
- для катетов до 5 мм - 1.0 мм;
- для катетов свыше 5 мм - 2.0 мм.
В местах пересечения сварных швов и в местах исправления дефектов необходимо обеспечить минимальную концентрацию напряжений за счет плавного сопряжения шва с основным металлом.
19.3 Измерения должны производиться рулеткой, соответствующей второму или, по согласованию с Заказчиком, третьему классу точности по ГОСТ 7502, измерительной линейкой по ГОСТ 427 и штангенциркулем по ГОСТ 166, а также другими измерительными инструментами, шаблонами и геодезическими приборами.
Измерения шаблонами предусматривают Контроль предельных отклонений размеров и формы конструктивных элементов. Шаблонами могут Контролироваться следующие параметры: угловые деформации сварных соединений листовых конструкций резервуара, кривизна деталей после гибки, размеры и форма сварных швов и пр.
19.4 Контролю на герметичность подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона или плавающей крыши.
19.4.1 Контроль герметичности сварных швов керосином осуществляется с использованием пробы «мел-керосин». При этом одна из сторон сварного соединения подвергается обильному смачивания керосином (обычно менее доступная для тщательного внешнего осмотра). На противоположной стороне сварного соединения, предварительно покрытой водной суспензией мела или каолина, не должно появляться пятен. Продолжительность контроля должна быть не менее 8 часов. Время выдержки может быть уменьшено в соответствии с требованиями технологического процесса в зависимости от толщины металла, типа сварного шва и температуры испытания. При предварительном нагреве смазываемых керосином деталей до температуры 60 - 70°С время выдержки может сокращаться до 2 часов (СНиП 3.03.01-87 п.8.65; ГОСТ 3242).
Таблица 19.1
Допускаемая величина подреза |
||||
Сварное соединение |
Класс резервуара по степени опасности |
|||
IV -й |
III -й |
II -й |
I -й |
|
Вертикальные швы стенки |
5% толщины, но не более 0.5мм |
не более 0.3мм |
не более 0.3мм |
не допускается |
Соединение стенки с днищем |
не более 0.5мм |
0.4мм |
0.3мм |
не допускается |
Горизонтальные соединения стенки |
5% толщины, но не более 0.8мм |
5% толщины, но не более 0.6мм |
5% толщины, но не более 0.3мм |
не допускается |
Прочие соединения |
5% толщины, но не более 1.0мм |
5% толщины, но не более 0.8мм |
5% толщины, но не более 0.6мм |
5% толщины, но не более 0.4мм |
Примечание - Длина подреза не должна превышать: 10 % длины шва для резервуаров IV и III класса опасности; 5% длины шва для резервуаров II и I класса опасности. За длину шва принимается участок шва, (вертикального или горизонтального) между его пересечениями другими швами. |
Таблица 19.2
Толщина листов, мм |
Максимальная величина выпуклости, мм |
|||
вертикальных соединений стенки |
прочие соединения |
|||
Резервуары IV и III класса |
Резервуары II и I класса |
Резервуары IV и III класса |
Резервуары II и I класса |
|
до 12 |
2.5 |
1.5 |
3.5 |
2.0 |
свыше 12 до 24 |
3.5 |
2.0 |
4.5 |
3.0 |
свыше 24 |
4.5 |
3.0 |
6.5 |
4.0 |
19.4.2 При вакуумном способе контроля герметичности сварных швов вакуумкамеры должны создавать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 2.5 кПа. Перепад давления должен проверяться вакуумметром. Не плотность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе. В зимних условиях в пенообразующий раствор следует добавить от 100 до 200 гр. поваренной соли на 1 л. воды в зависимости от температуры наружного воздуха.
19.4.3 Допускается не производить контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки толщиной 16 мм и более.
19.4.4 Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных швов приварки усиливающих листовых накладок люков и патрубков на стенке резервуаров. Контроль производится путем создания избыточного воздушного давления от 4.0 до 40.0 кПа в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. При этом на сварные швы, как внутри, так и снаружи резервуара, должна быть нанесена мыльная пленка, пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, позволяющего обнаружить утечки. После проведения испытаний контрольное отверстие должно быть заполнено ингибитором коррозии.
Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных соединений настила крыш резервуаров в процессе гидравлического и пневматического испытаний.
Контроль герметичности коробов и отсеков понтонов или плавающих крыш может также проводиться внутренним давлением. Величина внутреннего давления и методика проведения контроля должны определяться указаниями ППР по согласованию с автором проекта КМ.
19.5 Объем контроля сварных соединений резервуаров физическими методами определяется в рабочей документации КМ в зависимости от:
- класса резервуара по степени опасности;
- категории сварного шва;
- уровня расчетных напряжений в сварном соединении;
- условий и режима эксплуатации резервуара, включая температуру эксплуатации, цикличность нагружения, сейсмичность района строительства и т.д.
19.5.1 Контроль радиографический.
19.5.1.1 Контроль радиографический (рентгенографированием или гаммаграфированием) должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 для всех резервуаров объемом 1000 м3 и более (III, II и I классы опасности).
Радиографический контроль выполняется только после приемки сварных соединений по внешнему осмотру.
При контроле пересечений швов рентгеновские пленки должны размещаться Т-образно или крестообразно - по две пленки на каждое пересечение швов.
Снимки должны иметь длину не менее 240 мм, а ширину - согласно ГОСТ 7512. Чувствительность снимков должна соответствовать 3 классу по ГОСТ 7512.
Маркировочные знаки должны устанавливаться по ГОСТ 7512 и должны содержать идентификационные номера резервуара и контролируемого конструктивного элемента, а также номер рентгенограммы, указанный на развертке контролируемого элемента.
Для соединений из деталей толщиной 8 мм и более допускается вместо радиографического контроля применять контроль ультразвуковой дефектоскопией.
19.5.1.2 Оценка внутренних дефектов сварных швов при радиографическом контроле должна производиться по ГОСТ 23055 и должна соответствовать:
- для резервуаров III-го класса опасности - 6 классу;
- для резервуаров II -го класса опасности - 5 классу;
- для резервуаров I - го класса опасности - 4 классу.
Допускаемые виды и размеры дефектов в сварных соединениях в зависимости от их класса регламентируются ГОСТ 23055.
19.5.1.3 При радиографическом контроле стыковых сварных швов стенки и стыковых швов окраек днищ количество и размещение рентгенограмм устанавливается следующим образом:
- полотнища стенок резервуаров рулонной сборки должны контролироваться в соответствии с таблицей 19.3;
- монтажные стыки стенок резервуаров рулонной сборки объемом от 1000 м3 и выше должны Контролироваться в объеме 100 % вертикальных и горизонтальных швов;
- стенки резервуаров полистовой сборки должны контролироваться в соответствии с таблицей 19.4;
- все радиальные швы кольцевых окраек днищ должны контролироваться в зоне примыкания нижнего пояса стенки (один снимок на каждый радиальный шов);
- участки вертикальных сварных соединений стенки в зонах примыкания к днищу на длине не менее 240 мм подлежат 100% контролю;
Таблица 19.3
Объем контроля сварных соединений рулонируемых полотнищ стенок резервуаров, % |
|||
Зона контроля |
Резервуары объемом от 1000 м3 и менее 5000 м3 |
Резервуары объемом от 5000 м3 и менее 10000 м3 |
Резервуары объемом от 10000 м3 до 20000 м3 |
Вертикальные сварные соединения в поясах: 1.2 3.4 остальные |
10 5 - |
25 10 5 |
50 25 10 |
Горизонтальные сварные соединения между поясами: 1 - 2 2 - 4 остальными |
5 2 - |
10 5 2 |
15 10 5 |
Таблица 19.4
Объем контроля сварных соединений стенок полистовой сборки, % |
|||
Зона контроля |
Резервуары III-го класса опасности |
Резервуары II-го класса опасности |
Резервуары I-го класса опасности |
Вертикальные сварные соединения в поясах: 1.2 3.4 5.6 остальные |
25 10 5 - |
50 25 10 5 |
100 50 25 10 |
Горизонтальные сварные соединения между поясами 1 - 2 2 - 3 3 - 4 остальными |
5 2 - - |
10 5 2 1 |
20 10 5 2 |
- при выборе зон контроля преимущественное внимание следует уделять местам пересечения швов.
19.5.1.4 При обнаружении недопустимых дефектов сварного шва должны быть определены границы дефектного участка. Кроме того, должен быть сделан дополнительный снимок (не считая снимков, необходимых для определения границ дефекта) в любом месте этого же, или другого шва, выполненного тем же сварщиком, который допустил дефект. На схемах расположения рентгенограмм должны быть указаны места, где были обнаружены недопустимые дефекты и проводилось исправление. Если в сварном соединении установлен уровень дефектности более 10 %, то объем контроля таких швов удваивается.
19.5.1.5 Квалификация дефектоскопистов при радиографическом контроле должна быть не ниже 4-го разряда. Просмотр и расшифровка рентгеновских пленок должны производиться специалистом не ниже II-го уровня по ИСО 9712.
19.5.1.6 Результаты радиографического контроля о качестве сварных соединений вносится в Заключение (Приложение 5).
19.5.2 Ультразвуковая дефектоскопия
19.5.2.1 Ультразвуковая дефектоскопия производится для выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) с указанием количества дефектов, их эквивалентной площади, условной протяженности и координат расположения.
19.5.2.2 Ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782.
19.5.2.3 Квалификация дефектоскопистов при ультразвуковом контроле должна быть не ниже II-го уровня по ИСО 9712.
19.5.3 Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия
19.5.3.1 Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией производится с целью выявления поверхностных дефектов основного металла и сварных швов, не видимых невооруженным глазом.
Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопии подлежат:
- все вертикальные сварные швы стенки и швы соединения стенки с днищем резервуаров, эксплуатируемых при температуре хранимого продукта свыше 120°С;
- сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров после их термической обработки;
- места на поверхности листов стенок резервуаров с пределом текучести свыше 345 МПа, где производилось удаление технологических приспособлений.
20 ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА РЕЗЕРВУАРОВ
20.1 Резервуары всех типов, независимо от конструктивного исполнения, должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию. Резервуары со стационарной крышей без понтона должны быть подвергнуты дополнительно пневматическому испытанию на внутреннее избыточное давление и вакуум, величины которых устанавливаются проектом КМ.
20.2 Испытания резервуаров проводят после окончания всех работ по монтажу и контролю, перед присоединением к резервуару трубопроводов (за исключением временных трубопроводов для подачи и слива воды для испытаний) и после завершения работ по устройству обвалованию или иного, – аналогичного защитного сооружения.
20.3 До начала испытаний должна быть представлена вся техническая документация, предусмотренная разделами по изготовлению, монтажу и Контролю качества резервуаров в соответствии с обязательными приложениями к настоящим нормам.
20.4 Испытания должны проводиться в соответствии с технологической картой испытаний, которая должна быть составной частью проекта производства работ (ППР).
20.5 Гидравлическое испытание следует проводить наливом воды на проектный уровень, определяемый проектом КМ. Налив воды следует осуществлять ступенями по поясам с промежутками времени, необходимыми для выдержки и проведения контрольных осмотров.
20.6 На время испытаний должны быть установлены и обозначены предупредительными знаками границы опасной зоны с радиусом от центра резервуара, равным не менее двух диаметров резервуара, в которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытаниями.
Все контрольно-измерительные приборы, задвижки и вентили временных трубопроводов для проведения испытаний должны находиться за пределами обвалования (защитного сооружения) на расстоянии не менее двух диаметров резервуара.
Лица, производящие испытания, должны находиться вне границ опасной зоны. Допуск к осмотру резервуара разрешается не ранее, чем через 10 минут после достижения установленных испытательных нагрузок.
20.7 Испытания следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5оС. При испытаниях резервуаров при температуре ниже плюс 5оС должна быть разработана программа испытаний, предусматривающая мероприятия по предотвращению замерзания воды в трубах, задвижках, а также обмерзания стенки резервуара.
20.8 В течение всего периода гидравлического испытания все люки и патрубки в стационарной крыше резервуара должны быть открыты.
20.9 Гидравлическое испытание резервуаров с понтоном или плавающей крышей необходимо производить без уплотняющих затворов. Скорость подъема (опускания) понтона (плавающей крыши) при испытаниях не должна превышать эксплуатационную.
По мере подъема и опускания понтона (плавающей крыши) в процессе гидравлического испытания производят:
- осмотр внутренней поверхности стенки резервуара для выявления и последующей зачистки брызг наплавленного металла, заусенцев и других острых выступов, препятствующих работе уплотняющего затвора;
- измерение минимальных и максимальных зазоров между наружным бортом понтона (плавающей крыши) и стенкой резервуара, которые должны находиться в пределах работы уплотняющего затвора, а также зазоров между направляющими трубами и патрубками в понтоне (плавающей крыше);
- наблюдение за работой катучей лестницы, водоспуска и других конструкций.
В процессе испытания следует убедиться в том, что понтон (плавающая крыша) свободно перемещается от нижнего рабочего, до верхнего проектного уровней без нарушения герметичности. Появление влажного пятна на поверхности понтона (плавающей крыши) должно рассматриваться как признак не герметичности.
Уплотняющий затвор следует устанавливать после окончания всех испытаний резервуара при положении понтона (плавающей крыши) на опорных стойках. Допускается монтировать затвор во время гидравлического испытания на стадии слива воды.
20.10 По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.
При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи. Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке резервуара (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня:
- при обнаружении дефекта в I поясе - полностью;
- при обнаружении дефекта в II-VI поясах - на один пояс ниже расположения дефекта;
- при обнаружении дефекта в VII поясе и выше -до V пояса.
20.11 Резервуар, залитый водой до верхнего проектного уровня, выдерживается под этой нагрузкой в течение следующего времени (если в проекте нет других указаний):
- резервуар объемом до 20000 м3 - не менее 24 часов;
- резервуар объемом свыше 20000 м3 - не менее 72 часов.
Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в течение указанного времени на поверхности стенки или по краям днища не появляются течи и если уровень воды не снижается. После окончания гидравлических испытаний, при залитом до проектной отметки водой резервуаре, производят замеры отклонений образующих от вертикали, замеры отклонений наружного контура днища для определения осадки основания (фундамента). Предельные отклонения должны соответствовать требованиям таблиц 17.1, 17.2, 17.3. Результаты гидравлического испытания оформляются актом по форме Приложения 7.
20.12 Испытание на внутреннее избыточное давление и вакуум проводят во время гидравлического испытания. Контроль давления и вакуума осуществляется U- образным манометром, выведенным по отдельному трубопроводу за обвалование. Избыточное давление принимается на 25%, а вакуум - на 50% больше проектной величины, если в проекте нет других указаний. Продолжительность нагрузки 30 минут.
В процессе испытания резервуара на избыточное давление производят контроль герметичности сварных швов стационарной крыши резервуара.
Результаты испытания резервуара на внутреннее избыточное давление и вакуум оформляются актом по форме Приложения 8.
20.13 На резервуар, прошедший испытания, составляется акт завершения монтажа конструкций по форме Приложения 9.
После завершения монтажа не допускается приварка к резервуару каких-либо деталей и конструкций. На резервуаре производятся, предусмотренные проектом, работы по противокоррозионной защите, устройству теплоизоляции и установке оборудования с оформлением соответствующих документов. После окончания этих работ на резервуар составляется паспорт по форме Приложения 10, резервуар вводится в эксплуатацию.
21 ОБЕСПЕЧЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
21.1 Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с разработанной и утвержденной техническим руководителем предприятия Инструкцией по обслуживанию и надзору за резервуарами, устройство которых соответствует требованиям настоящих норм.
21.2 Для каждой категории эксплуатационных и ремонтных работников администраций предприятия должны быть разработаны должностные инструкции, определяющие круг их служебных обязанностей, порядок проведения основных технологических операций, ремонтных и аварийных работ и необходимые при этом мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности.
21.3 Каждый резервуар должен постоянно иметь полный комплект оборудования и устройств, предусмотренных проектом «Оборудование резервуара». Эксплуатация резервуара при неисправном оборудовании не допускается.
21.4 Надежная работа резервуаров должна быть обеспечена проведением регулярных осмотров с оценкой технического состояния резервуаров, техническим обслуживанием и ремонтом их в соответствии с графиком, утвержденным руководителем предприятия.
21.4.1 Оценка технического состояния резервуаров по совокупности диагностируемых параметров с целью выработки рекомендаций об условиях их дальнейшей безопасной эксплуатации, сроках и уровнях последующих обследований, либо о необходимости проведения ремонта или исключения резервуаров из эксплуатации включает два уровня проведения работ:
- частичное техническое обследование с наружной стороны (без выведения резервуара из эксплуатации);
- полное техническое обследование с выведением резервуара из эксплуатации, с его опорожнением, зачисткой и дегазацией.
21.4.2 Частичное техническое обследование должно проводиться не реже одного раза в 5 лет и включать в себя следующие этапы:
- ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на резервуар и сбор информации о работе резервуара;
- анализ конструктивных особенностей резервуара и имеющейся информации по изготовлению, монтажу и ремонту;
- внешний осмотр всех конструкций резервуара с наружной стороны;
- выборочное измерение толщины всех поясов стенки, выступающих за стенку листов днища, настила крыши;
- измерение геометрической формы стенки и нивелирование наружного контура днища;
- проверка состояния основания и отмостки.
Примечание - Возможно техническое обследование опорожненных резервуаров с внутренней стороны, если снаружи они закрыты теплоизоляцией. Качество подготовки поверхностей для контроля определяется требованиями применяемого метода контроля.
21.4.3 Полное техническое обследование должно проводиться не реже одного раза в 10 лет и включать в себя, в дополнение к указанным в п. 21.4.2, следующие этапы:
- внешний осмотр всех конструкций резервуаров с внутренней стороны, в том числе осмотр понтона или плавающей крыши;
- анализ состояния понтона или плавающей крыши;
- контроль методами дефектоскопии, необходимость и объем проведения которого устанавливается по результатам внешнего осмотра.
21.4.4 При техническом обследовании первоочередное внимание следует уделять:
- условиям эксплуатации, отличающимся от проектных;
- соответствию конструкций резервуара требованиям раздела 8 настоящих норм;
- вертикальным стыкам и пересечениям швов на I - III поясах стенки (считая снизу);
- сварному шву и околошовной зоне соединения днища со стенкой;
- местам присоединения к стенке трубопроводов, особенно передающих вибрационные нагрузки;
- участкам стенки, имеющим местные выпучины или вмятины и отклонения образующих от вертикали (в пределах или за пределами допусков);
- участкам конструкций, наиболее подверженных коррозии (участкам) конструкций, подвергнутым ремонту.
21.4.5 По результатам частичного или полного обследования должна быть произведена оценка технического состояния резервуара, с выдачей соответствующего заключения, в целях:
- установления возможности безопасной эксплуатации или вывода резервуара из эксплуатации;
- определения остаточного ресурса безопасной эксплуатации в случае обнаружения дефектов или после окончания нормативного срока службы;
- разработки прогноза о возможности и условиях эксплуатации сверх нормативного срока службы, а также после аварии или повреждения отдельных конструктивных элементов.
21.4.6 При оценке технического состояния резервуара, отработавшего нормативный срок службы, необходимо произвести оценку физико-механических свойств и структуры металла методом неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями, а также установить объем и характер циклических нагружений.
21.4.7 При оценке технического состояния резервуаров, находящихся в эксплуатации более 5 лет, предельные отклонения размеров и формы стенок и днищ, указанные в настоящих нормах, могут быть увеличены на 30%.
21.4.8 Расчеты на прочность и устойчивость при определении остаточного ресурса резервуаров должны выполняться с учетом фактических толщин и механических характеристик металла конструкций (предел текучести и временное сопротивление), эксплуатационной нагрузки, концентрации напряжений, вызванных отклонениями геометрической формы и другими дефектами.
21.4.9 Эксплуатация резервуара не допускается, когда отдельные конструктивные элементы не соответствуют расчетным эксплуатационным параметрам. В этом случае продление срока службы резервуара возможно при установлении пониженных эксплуатационных параметров или после проведения комплексных мероприятий по ремонту и усилению конструкций.
21.5 Ремонтные работы на резервуарах, требующие проведения сварочных работ на стенке, примыкающих к стенке листах днища и несущих конструкциях стационарной крыши, должны выполняться по проекту, разработанному специализированной организацией.
Требования к ремонту аналогичны требованиям к изготовлению и монтажу, изложенным в настоящих нормах.
21.6 Нормативный срок службы резервуаров, выполненных в соответствии с настоящими нормами, составляет 30 лет, если иное не указано в проекте КМ.